項目介紹

精益管理

精益生產(chǎn)管理是一-種以客戶需求為拉動，以消除浪費和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。

精益生產(chǎn)理念提倡以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營運成本為主要目標的生產(chǎn)方式，其以“消除浪費、持續(xù)改善”為理念,從而通過對生產(chǎn)方式進行不斷的改進,消除原材料的浪費,來進一完善操作程序、提高品質(zhì)質(zhì)量，進而縮短產(chǎn)品生產(chǎn)時間等持續(xù)減少企業(yè)運營中的非增值活動。

精益生產(chǎn)管理的11種方法

1. 5S與目視控制  2.準時化生產(chǎn)(JIT)  3.看板管理(Kanban)  4.零庫存管理  5.全面生產(chǎn)維護(TPM)  6.運用價值流圖來識別浪費  7.生產(chǎn)線平衡設計  8.拉系統(tǒng)與補充拉系統(tǒng)  9.降低設置時間(Setup Reduction)  10.單件流  11.持續(xù)改善(Kaizen)

精益生產(chǎn)管理的四大核心內(nèi)容

1、拉動式準時化生產(chǎn)

以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。

2、全面質(zhì)量管理

強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道I序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關的技術與生產(chǎn)人員作為-一個小組，-一起協(xié)作，盡快解決。

3、團隊工作法(Team work)

每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務的關系來劃分。團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進行。

4、并行工程(Concurrent Engineering)

在產(chǎn)品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。利用現(xiàn)代CIM技術，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。

精益生產(chǎn)管理的改善效果

1、定性效果：生產(chǎn)現(xiàn)場管理可視化；搭建精益班組管理模式；生產(chǎn)作業(yè)標準化；提高員工改善的積極性；企業(yè)目視化管理標準制定

2、定量效果：庫存降低；生產(chǎn)效率提高；生產(chǎn)線可動率提高；制造周期縮短

服務流程

全流程一站式服務，確保審核通過

詳細介紹

最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結果。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。 精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)，以針對美國大量生產(chǎn)方式過于臃腫的弊病。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。

精益化生產(chǎn)給了我們一個理念，但是具體到每個企業(yè)的執(zhí)行確是有很大區(qū)別的。 　首先不同的企業(yè)在行業(yè)特點上不盡相同，就拿流程行業(yè)和離散行業(yè)來說，流程行業(yè)，比如化工，醫(yī)藥，金屬等，一般偏好設備管理，如TPM,因為在流程型行業(yè)需要運用到一系列的特定設備，這些設備的狀況極大的影響著產(chǎn)品的質(zhì)量；而離散行業(yè)，比如機械，電子等，LAYOUT，生產(chǎn)線的排布，以及工序都是影響生產(chǎn)效率和質(zhì)量的重要因素，因此離散行業(yè)注重標準化，JIT，看板以及零庫存。

簡單而言，企業(yè)運用精益生產(chǎn)切忌生搬硬套，而應該靈活運用。比如很多人一提到要推行精益，就要追求“單件流”，但是“單件流”是否就是最高效的方式，至少現(xiàn)在看來還沒有哪家企業(yè)能夠給出活生生的例子，“單件流”需要強大的工序流程控制能力和物流管理能力，如果生產(chǎn)模式?jīng)]有足夠的支撐，貿(mào)然推行“單件流”必將造成極大的阻礙和重大損失。 　很多人都將精益稱為一種文化，尤其是當中國企業(yè)推行精益的時候，必然會提到這點，確實，如果說TPS是實際的模式和方法，那么精益確實更像理論和愿景。正如制慧網(wǎng)的那篇熱門博文所說的一樣，當精益成為一種文化，學習精益必須要重新塑造的企業(yè)文化。

核心編輯 播報

精益生產(chǎn)方式的基本思想可以用一句話來概括，即：Just In Time（JIT），翻譯為中文是“旨在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。因此有些管理專家也稱精益生產(chǎn)方式為JIT生產(chǎn)方式、準時制生產(chǎn)方式、適時生產(chǎn)方式或看板生產(chǎn)的方式。

精益生產(chǎn)核心：

1、追求零庫存

精益生產(chǎn)是一種追求無庫存生產(chǎn)，或使庫存達到極小的生產(chǎn)系統(tǒng)，為此而開發(fā)了包括“看板”在內(nèi)的一系列具體方式，并逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營體系。

2、追求快速反應，即快速應對市場變化。

為了快速應對市場的變化，精益生產(chǎn)者開發(fā)出了細胞生產(chǎn)、固定變動生產(chǎn)等布局及生產(chǎn)編程方法。

3、企業(yè)內(nèi)外環(huán)境的和諧統(tǒng)一

精益生產(chǎn)方式成功的關鍵是把企業(yè)的內(nèi)部活動和外部的市場(顧客)需求和諧地統(tǒng)一于企業(yè)的發(fā)展目標。

4、人本位主義

精益生產(chǎn)強調(diào)人力資源的重要性，把員工的智慧和創(chuàng)造力視為企業(yè)的寶貴財富和未來發(fā)展的原動力a、充分尊重員工；b、重視培訓；c、共同協(xié)作。

5、庫存是“禍根”

高庫存是大量生產(chǎn)方式的特征之一。由于設備運行的不穩(wěn)定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產(chǎn)的不均衡等原因，常常出現(xiàn)供貨不及時的現(xiàn)象，庫存被看作是必不可少的“緩沖劑”。但精益生產(chǎn)則認為庫存是企業(yè)的“禍害”，其主要理由是：

1、庫存提高了經(jīng)營成本；

2、庫存掩蓋了企業(yè)問題。

原則1:消除八大浪費

企業(yè)中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產(chǎn)、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。

原則2:關注流程，提高總體效益

管理大師戴明說過："員工只須對15%的問題負責，另外85%歸咎于制度流程".什么樣的流程就產(chǎn)生什么樣的績效。改進流程要注意目標是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業(yè)的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜。

原則3:建立無間斷流程以快速應變

建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應變顧客的需要。

原則4:降低庫存

需指出的是，降低庫存只是精益生產(chǎn)的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質(zhì)來保證。很多企業(yè)在實施精益生產(chǎn)時，以為精益生產(chǎn)就是零庫存，不先去改造流程、提高品質(zhì)，就一味要求下面降低庫存，結果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，于是就得出結論，精益生產(chǎn)不適合我的行業(yè)、我的企業(yè)。這種誤解是需要極力避免的。

原則5:全過程的高質(zhì)量，一次做對

質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質(zhì)內(nèi)建于設計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。

原則6:基于顧客需求的拉動生產(chǎn)

JIT的本意是：在需要的時候，僅按所需要的數(shù)量生產(chǎn)，生產(chǎn)與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進行生產(chǎn)，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產(chǎn)都會造成損失。過去豐田使用"看板"系統(tǒng)來拉動，輔以ERP或MRP信息系統(tǒng)則更容易達成企業(yè)外部的物資拉動。

原則7:標準化與工作創(chuàng)新

標準化的作用是不言而喻的，但標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng)新和改進。

原則8:尊重員工，給員工授權

尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責范圍內(nèi)自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。所以說，精益的企業(yè)雇傭的是"一整個人"，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的"一雙手".

原則9:團隊工作

在精益企業(yè)中，靈活的團隊工作已經(jīng)變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬于不同的團隊，負責完成不同的任務。最典型的團隊工作莫過于豐田的新產(chǎn)品發(fā)展計劃，該計劃由一個龐大的團隊負責推動，團隊成員來自各個不同的部門，有營銷、設計、工程、制造、采購等，他們在同一個團隊中協(xié)同作戰(zhàn)，大大縮短了新產(chǎn)品推出的時間，而且質(zhì)量更高、成本更低，因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經(jīng)被專業(yè)人員所解決。

原則10:滿足顧客的需要

滿足顧客需要就是要持續(xù)地提高顧客的滿意度，為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實際行動來實踐，盡管產(chǎn)品供不應求，豐田在一切準備工作就緒以前，從不盲目擴大規(guī)模，保持穩(wěn)健務實的作風，以贏得顧客的尊敬。豐田的財務數(shù)據(jù)顯示其每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的兩倍，而且每年的增長率相當穩(wěn)定。

原則11:精益供應鏈

在精益企業(yè)中，供應商是企業(yè)長期運營的寶貴財富，是外部合伙人，他們信息共享，風險與利益共擔，一榮俱榮、一損俱損。遺憾的是，很多國內(nèi)企業(yè)在實施精益生產(chǎn)時，與這種精益理念背道而馳，為了達到"零庫存"的目標，將庫存全部推到了供應商那里，弄得供應商怨聲載道：你的庫存倒是減少了，而我的庫存卻急劇增加。精益生產(chǎn)的目標是降低整個供應鏈的庫存。不花力氣進行流程改造，只是簡單地將庫存從一個地方轉(zhuǎn)移到另一個地方，是不解決任何問題的。當你不斷擠壓盤剝你的供應商時，你無法指望他們愿意提供任何優(yōu)質(zhì)的支持和服務。到頭來受損的還是你自己。如果你是供應鏈中的強者，應該像豐田一樣，擔當起領導者的角色，整合出一條精益供應鏈，使每個人都受益。

原則12:"自我反省"和"現(xiàn)地現(xiàn)物"

精益文化里面有兩個突出的特點："自我反省"和"現(xiàn)地現(xiàn)物"。

"自我反省"的目的是要找出自己的錯誤，不斷地自我改進。豐田認為"問題即是機會"-當錯誤發(fā)生時，并不責罰個人，而是采取改正行動，并在企業(yè)內(nèi)廣泛傳播從每個體驗中學到的知識。這與很多國內(nèi)企業(yè)動不動就罰款的做法是完全不同的-絕大部分問題是由于制度流程本身造成的，懲罰個人只會使大家千方百計掩蓋問題，對于問題的解決沒有任何幫助。

"現(xiàn)地現(xiàn)物"則倡導無論職位高低，每個人都要深入現(xiàn)場，徹底了解事情發(fā)生的真實情況，基于事實進行管理。這種"現(xiàn)地現(xiàn)物"的工作作風可以有效避免"官僚主義".在國內(nèi)的上市公司中，中集集團可以說是出類拔萃，在它下屬的十幾家工廠中，位于南通的工廠一直做得最好，其中一個重要原因就是南通中集的領導層遵循了"現(xiàn)地現(xiàn)物"的思想，高層領導每天都要抽出時間到生產(chǎn)一線查看了解情況、解決問題。

實質(zhì)編輯 播報

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產(chǎn)方式的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個供應鏈）的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費；最終實現(xiàn)拉動式準時化的生產(chǎn)方式。

精益生產(chǎn)方式生產(chǎn)出來的產(chǎn)品品種能盡量滿足顧客的要求，而且通過其對各個環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費（人力、物力、時間、空間）的方法與手段滿足顧客對價格的要求。精益生產(chǎn)方式要求消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產(chǎn)品開發(fā)設計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。其目的是以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。

縱深發(fā)展編輯 播報

1.建立可靠的工時模塊。

2.建立可靠的核算體系。

3.以人為本，造就“個體精英”型的團隊。

生產(chǎn)區(qū)別編輯 播報

精益生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。

特征

精益生產(chǎn)方式是圍繞著最大限度利用公司的職工、協(xié)作廠商與資產(chǎn)的固有能力的綜合哲學體系。這個體系要求形成一個解決問題的環(huán)境并對問題不斷改進改善，要求各個環(huán)節(jié)都是最卓越的，而這些環(huán)節(jié)打破了傳統(tǒng)的職能界限。

精益生產(chǎn)方式的主要特征表現(xiàn)為：

（1）品質(zhì)——尋找、糾正和解決問題；

（2）柔性——小批量、單件流；

（3）投放市場時間——把開發(fā)時間減至最?。?/span>

（4）產(chǎn)品多元化——縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；

（5）效率——提高生產(chǎn)率、減少浪費；

（6）適應性——標準尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；

（7）學習——不斷改善。

生產(chǎn)特點編輯 播報

拉動式準時化生產(chǎn)　以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點.強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。 　組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預、控制，但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應的準時化）。由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要?！∪尜|(zhì)量管理　強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量.生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進行時注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題.如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。 　對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關的技術與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決?！F隊工作法　團隊工作法（Team work）。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用.組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務的關系來劃分。團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進行。團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。（這與日本獨特的人事制度關系較大）團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊?！〔⑿泄こ獭〔⑿泄こ蹋?/span>Concurrent Engineering）。在產(chǎn)品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。利用現(xiàn)代CIM技術，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。

精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較　精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標都是全新的管理思想，并在實踐中取得成功，并非簡單地應用了一二種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產(chǎn)自身就是一個自治的系統(tǒng)。

（1）優(yōu)化范圍不同　大批量生產(chǎn)方式源于美國，是基于美國的企業(yè)間關系，強調(diào)市場導向，優(yōu)化資源配置，每個企業(yè)以財務關系為界限，優(yōu)化自身的內(nèi)部管理。而相關企業(yè)，無論是供應商還是經(jīng)銷商，則以對手相對待。 　精益生產(chǎn)方式則以產(chǎn)品生產(chǎn)工序為線索，組織密切相關的供應鏈，一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本，另一方面保證穩(wěn)定需求與及時供應，以整個大生產(chǎn)系統(tǒng)為優(yōu)化目標。

（2）對待庫存的態(tài)度不同　大批量生產(chǎn)方式的庫存管理強調(diào)“庫存是必要的惡物”。 　精益生產(chǎn)方式的庫存管理強調(diào)“庫存是萬惡之源”。

精益生產(chǎn)方式將生產(chǎn)中的一切庫存視為“浪費”，同時認為庫存掩蓋了生產(chǎn)系統(tǒng)中的缺陷與問題。它一方面強調(diào)供應對生產(chǎn)的保證，另一方面強調(diào)對零庫存的要求，從而不斷暴露生產(chǎn)中基本環(huán)節(jié)的矛盾并加以改進，不斷降低庫存以消滅庫存產(chǎn)生的“浪費”?；诖?，精益生產(chǎn)提出了“消滅一切浪費”的口號。追求零浪費的目標。

（3）業(yè)務控制觀不同

傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式的用人制度基于雙方的“雇用”關系，業(yè)務管理中強調(diào)達到個人工作高效的分工原則，并以嚴格的業(yè)務稽核來促進與保證，同時稽核工作還防止個人工作對企業(yè)產(chǎn)生的負效應。 　精益生產(chǎn)源于日本，深受東方文化影響，在專業(yè)分工時強調(diào)相互協(xié)作及業(yè)務流程的精簡（包括不必要的核實工作）——消滅業(yè)務中的“浪費”。

（4）質(zhì)量觀不同

傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式將一定量的次品看成生產(chǎn)中的必然結果。

精益生產(chǎn)基于組織的分權與人的協(xié)作觀點，認為讓生產(chǎn)者自身保證產(chǎn)品質(zhì)量的絕對可靠是可行的，且不犧牲生產(chǎn)的連續(xù)性。其核心思想是，導致這種概率性的質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因本身并非概率性的，通過消除產(chǎn)生質(zhì)量問題的生產(chǎn)環(huán)節(jié)來“消除一切次品所帶來的浪費”，追求零不良。

（5）對人的態(tài)度不同

大批量生產(chǎn)方式強調(diào)管理中的嚴格層次關系。對員工的要求在于嚴格完成上級下達的任務，人被看作附屬于崗位的“設備”。

精益生產(chǎn)則強調(diào)個人對生產(chǎn)過程的干預，盡力發(fā)揮人的能動性，同時強調(diào)協(xié)調(diào)，對員工個人的評價也是基于長期的表現(xiàn)。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團體的成員，而非機器。充分發(fā)揮基層的主觀能動性。

做好方法編輯 播報

第一.全員發(fā)動，以人為中心，建立“精益”的企業(yè)文化。

中小企業(yè)人員的流動性大，而穩(wěn)定的人員是精益生產(chǎn)所需的條件之一，為了解決這個矛盾，中小企業(yè)要花大的力氣來建立起精益的企業(yè)文化。在企業(yè)內(nèi)部樹立起“節(jié)約光榮，浪費可恥”的良好風氣，并加強對新進員工的培訓，使他們能很快的接受浪費是最大的“敵人”的理念。由于精益生產(chǎn)涉及企業(yè)生產(chǎn)活動的各個環(huán)節(jié)，需要全體員工的高度重視與共同參與，強調(diào)每個人在生產(chǎn)中的積極參與性和主動性，強調(diào)員工之間的協(xié)調(diào)優(yōu)化，用激勵的手段來激發(fā)員工的主動性和協(xié)作性，最大限度地發(fā)發(fā)揮員工的個人能力和群體智慧。要通過教育、培訓，使各層級的員工掌握精益生產(chǎn)的基本理論與方法。 企業(yè)的管理者要通過對工效學的研究來改善人的工作環(huán)境，減低勞動強度，提高工作效率，通過激勵機制來激發(fā)員工的勞動積極性與工作熱情，充分發(fā)揮每一位員工在生產(chǎn)系統(tǒng)中的作用，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的運轉(zhuǎn)效率和可靠性。

第二.建立具有高柔性的生產(chǎn)系統(tǒng)，加強對員工的技能培訓。

生產(chǎn)系統(tǒng)的高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組成形式靈活多變，能適應市場多樣化的需求，及時組織多品種生產(chǎn)，以提高企業(yè)的競爭能力。生產(chǎn)系統(tǒng)的高柔性不僅僅是設備的柔性，組織柔性和勞動力柔性更為重要，后者主要是通過對員工的不斷培訓，在企業(yè)內(nèi)建立學習型組織，通過員工不斷的自我培養(yǎng)和自我激勵達到。只有這樣，中小企業(yè)在面對市場多變這一問題時。精益生產(chǎn)才能以組織柔性、勞動力柔性、設備柔性為手段，實現(xiàn)高柔性與高效率的統(tǒng)一，增強自己的市場競爭力。

第三.進行市場分析，加強計劃的控制作用，采用準時化生產(chǎn)。

中小企業(yè)由于生產(chǎn)規(guī)模小，接到的大部分是小訂單，導致生產(chǎn)線改換生產(chǎn)品種頻繁。生產(chǎn)安排粗放，在原材料和生產(chǎn)物料的投放上不科學，在前后工序供應上很難達到協(xié)調(diào)一致，致使生產(chǎn)成本的控制很難達到行業(yè)的先進水平。中小企業(yè)要克服上述的問題，必須在市場分析的基礎上加強計劃的控制作用，并采用準時化生產(chǎn)管理方式。生產(chǎn)計劃的制定要有前瞻性，并且指令性計劃和指導性計劃相結合，計劃任務的分解要合理。準時化生產(chǎn)就是只在適當?shù)臅r間內(nèi)生產(chǎn)出需要的數(shù)量和品種，前工序只生產(chǎn)是后工序所需要的數(shù)量。這樣精準的生產(chǎn)可以通過“看板”來實現(xiàn)，使用看板能夠使得生產(chǎn)和零部件的流量曲線在整個制造過程中是光滑的，能夠提供一個簡潔的和有效的溝通渠道。通過前一工序和后一工序的連接方式來保證準量和準時，避免過量生產(chǎn)和提前生產(chǎn)。

第四.通過5s改善現(xiàn)場管理，通過標準化作業(yè)排除無效勞動，提高生產(chǎn)效率。

5s即：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。5s通過對在制品、原材料和輔助用品的整理和整頓?？墒姑考锲范紨[放在規(guī)定的區(qū)域內(nèi)，可以使現(xiàn)場變得干凈整潔，縮短了尋找這些物品的時間，從而提高作業(yè)效率。另外不清潔的現(xiàn)場還會帶來很多的質(zhì)量隱患和設備故障，通過5s管理可避免很多不妊要的質(zhì)量問題。標準化作業(yè)，是將作業(yè)人員、作業(yè)順序、工序設備的布置，物流過程等問題做到最優(yōu)化組合，以達到生產(chǎn)目標而設立的作業(yè)方法。它是對周期性的人一機作業(yè)中有關人的動作順序進行標準化，以清除人一機作業(yè)中動作浪費，提高員工的工作效率。標準作業(yè)包括三個基本要素：標準工時、標準作業(yè)順序、標準在制品的數(shù)最，三要素缺一不可。標準作業(yè)的目的在于通過排除無效動作和持續(xù)改善來提高生產(chǎn)效率。在此過程中需要不斷地發(fā)覺操作中的無效勞動，完善作業(yè)標準。

第五.通過推行看板、均衡生產(chǎn)等方法控制在制品、產(chǎn)成品庫存。

庫存被企業(yè)視為“萬惡之首”。過高的在制品和成品庫存會為企業(yè)來無效的投入：它需要更多的搬運工作、運輸設備、倉管人員和定期檢查所需要的人員。多余的庫存就意味著成本的增加和浪費的產(chǎn)生。精益生產(chǎn)正是基于這種考慮，提出了零庫存的思想，來消除不必要的成本浪費。精益生產(chǎn)通過看板管理進行庫存控制，因為看板本身具有很強的可視化特性，通過它可以有效地控制過量生產(chǎn)，把過量生產(chǎn)和提前生產(chǎn)的庫存降到最低，還可以及時地為管理人員提供中轉(zhuǎn)庫存量，以便及時在相應工序做調(diào)整。均衡化生產(chǎn)，指的是生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)每天遵循循環(huán)時間以均衡的數(shù)量制造各種產(chǎn)品和零件。通過均衡生產(chǎn)可以把生產(chǎn)流量的波動盡可能的降到最小程度。按品種的數(shù)量均衡是對多品種生產(chǎn)企業(yè)，需要決定在案一生產(chǎn)時期內(nèi)，把一些品種的產(chǎn)品安排在一起生產(chǎn)，以滿足市場的需求。

第六.推行全面質(zhì)量管理，加強質(zhì)量控制，減少因不合格品引起的浪費。

不合格品的制造成本與合格品是一樣的，但是不能給企業(yè)帶來效益。而且為了處理不合格品，企業(yè)還要花費一定的人力和物力，所以要實現(xiàn)精益生產(chǎn)，必須要嚴格控制不合格品率。中小企業(yè)由于生產(chǎn)規(guī)模小，生產(chǎn)批量小，改換品種頻繁，而生產(chǎn)中在產(chǎn)品投產(chǎn)以及產(chǎn)品下線的時候最容易出現(xiàn)質(zhì)量波動，因此中小企業(yè)的質(zhì)量控制難度更大。通過全面質(zhì)量管理可以很好的解決這個問題，在全面質(zhì)量管理體系中，需有專門的負責人組成質(zhì)量小組，開展不間斷的質(zhì)量保證活動。對生產(chǎn)出來的產(chǎn)品嚴格監(jiān)督，確保到下一工序的產(chǎn)品無次品，一旦出現(xiàn)質(zhì)量問題須做出快速響應.及時從源頭解決問題。精益生產(chǎn)注重源頭質(zhì)量控制，這就意味著一旦出現(xiàn)錯誤，就立即停止該工序的工作，并立即由相關人員進行解決。